在离散型制造业中，特别在生产排产阶段，究竟该如何管控物料齐套，如何对物料齐套性进行计算，对于许多供应链的从业者来说，依然是大家最关心的核心要点之一。那么，我们究竟该如何从熟悉概念，走向实操，做到知行合一呢？

一个简化了的物料齐套计算案例

让我们通过一个简化了的物料齐套计算案例，来详细展示实际的物料齐套计算过程。

首先，让我们看看下面这个生产工单清单。它列出了工单号码，产成品SKU, 要求生产的工单数量，开工日期，优先次序，还有对应的客户。

假设我们在6月8号这一周，需要对这些在6月15日这一周的工单进行物料齐套检测，决定每张工单实际上能够生产多少套产品，我们该如何解决这个问题呢？

为了让我们聚焦物料齐套这个主题，我们先假设公司有充足的产能，也就是产能已经通过了MPS RCCP 粗能力检查，也通过了CRP的细能力审核，唯一需要考虑的就是物料齐套状况。换句话说，我们需要考虑基于当前的物料供应状况，决定每张工单究竟能生产多少套产品出来。

那么，我们所谓的基于当前的物料供应状况，究竟指的是什么，如何才能快速算出每张工单的齐套率，或者每张工单究竟能够生产多少套产成品呢？

这个过程有点复杂，让我先跟大家分享每张工单的齐套计算结果。

从上图来看，9张工单的物料齐套情况非常糟糕，只有工单WO-003所需的物料全部齐套，能够150套产品。优先次序最高的工单WO-001, 齐套率只有39%，也就是说，要求生产100套产品，结果只能生产39套。

总之，9张工单的物料齐套状况的确非常糟糕。不过，大家最关心的不是这个结果，而是这9张工单的物料齐套是如何计算出来的，这个过程中的输入是什么？

实际物料齐套计算的输入与过程

为了快速展示这个过程，让我们聚焦优先次序最高的工单WO-001。它的39%的齐套率是怎么计算出来的呢？

首先，我们需要考虑工单WO-001对应的产成品AC-PRO-1001的最终单层装配BOM。这个最终单层装配BOM会告诉我们，为了在2026年6月15日做100套产成品AC-PRO-100，我们需要多少采购件，多少自制件。

有了上面这个装配BOM，结合工单WO-001的需求数量100，我们就能够快速进行BOM展开，算出做100套产成品AC-PRO-1001所需的所有零部件需求（毛需求计算）。

接下来，我们还需要考虑所有这些零部件的在手库存（on hand inventory），在途库存，也就是上文接收的但已经经过供应商确认的送货计划 (open PO 或者supply schedules)，以及工厂内部自制件的生产交货计划。

需要强调的是，在考虑物料齐套时，只能考虑已经检验合格的在手库存数，而且在途库存必须是供应商已经确认的计划接收（scheduled receipts）。另外，只有在工单开工前送货计划才能考虑。也就是说，物料齐套的计算必须考虑时间。

我们可以参考下面所展示的当前的物料供应状况。

（在手库存清单）

（在途采购清单）

（自制零部件生产计划）

最后，我们汇总经过时段计算的所有零部件供应状况，找出最少的瓶颈物料，就算出了工单WO-001最后的物料齐套结果：计划做100套产成品AC-PRO-1001，但是，基于目前的确认物料供应状况，只能生产39套。

（工单工单WO-001物料齐套计算过程展示）

小结：实际的物料齐套管控，必须知行合一

刚刚跟大家分享了实际的生产排产级别的物料齐套计算过程。实际上，在许多行业，实际情况会考虑更多的变量，比如说工程更改，替代物料，等等。但是，从本质上讲，离散制造企业的物料齐套计算过程，跟本文分享的过程没有本质区别。当然，实际的计算过程要复杂得多，比如说，需要考虑公用件的分配问题，等等。

一句话，在AI时代，只要我们掌握了物料齐套计算过程或者管理的本质，不管是利用VBA还是Python, 我们都可以快速计算物料齐套，并进行不同业务场景的模拟。前提条件依然保存不变：库存、采购计划、自制件的生产计划，BOM这些基本的信息必须准确。否则，垃圾进、垃圾出。

当然，以上只是本人的一孔之见。欢迎大家留言、私信、拍砖，分享你们是如何计算、管理物料齐套的。

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