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分析生产和库存,靠这一套指标就够了!

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2017年9月27日 10:29 本文热度 8236
文 │ 李培鑫

在生产过程中,需要为生产的各个环节顺利提供物资准备的库存。包括原材料库存、零配件库存、在制品库存等。而有相应的物资,就有相应的库存。而在制造业中,大多数都是希望做到柔性生产、"零库存"生产。

然而,"零库存"是一种理想化的理念,只要有库存就会有风险。还有另外一种观点,就是拥有一定数量的安全库存。怎样定位安全库存,库存多少量是安全,并且能够应对市场波动,也存在着一定的不安全问题。

定位这些问题,不妨通过数据分析,分析一些可量化的指标。通过对指标的分析和理解,得出其背后深刻的业务意义与价值。

以下,笔者根据多年经验,罗列了一整套的生产与库存指标体系。

一、反映设施空间利用度的情况

1. 储区面积率

评价目的:衡量厂房空间的利用率是否恰当。

公式:储区面积率 = 仓库建物面积 / 储区面积

评价意义:储区是仓库不可或缺的部份,因而掌握储区占整个仓库厂区的比率,可使整体作业更顺畅。若此指标小,表示储区占整个仓库面积比例不高。

2. 可供保管面积率

评价目的:可供保管面积率为扣除通道後货品的可保管面积占整个储区的比例,因而此指标大小主要在于评估通道空间的安排,判断储区内通道规划是否合理。

公式:可供保管面积率 = 储区面积 / 可保管面积

评价意义:若公司可保管面积率太低,表示通道空间的掌握未达空间利用率,则通道可能稍宽或稍多。

3. 储位容积使用率及单位面积保管量

评价目的:判断储位规划及使用的料架是否适当,以有效利用储位空间。

公式:储位容积使用率 = 存货总体积 / 储位总容积

单位面积保管量 = 平均库存量 / 可保管面积

4. 平均每品项所占储位数

评价目的:由每储位保管品项数的多寡来判断储位管理策略是否应用得当。

公式:平均每品项所占储位数 = 料架储位数 / 总品项数

评价意义:平均每品项所占储位数若能规划在 0.5~2 之间,即使无明确的储位编号,也较能迅速存取货品,不至于造成储存、拣货作业人员找寻的困难,也较不会产生同一品项库存过多的问题。

5. 库存周转率

评价目的:仓库中储存位置的利用率,通过合理的存储布局等堆放方法,提高仓库的可利用率

生产 - 库存报表示例,仅供参考)

二、反映存货效益的情况

1. 库存周转率

评价目的:检查公司营运绩效,以及做为衡量现今货品存量是否适当的指标。

公式:库存周转率 = 出货量 / 平均库存量

库存周转率 = 营业额 / 平均库存金额

意义:周转率越高,库存周转期间越短,表示用较少之库存完成同样的工作,使积压在存货上的资金减少。换句话说,即表示资金的使用率高,利润也会因货品的周转率提高而增加。

(1)一旦库存周转率低,显示公司多数货品的周转速度慢,库存品有过多的现象,很容易造成原材料的陈腐、库存品耗费增加、保管费用和利息激增、收益性相对恶化、资金调度困难等问题。因此,若非为必要而增加库存品,或近期内大量交货,或预测将会涨价而先行购货,则公司目前之存货相对于出货量、出货金额之收益确实有偏高的趋势,应力求改善。

改善方法:

①缩减存货量

( a ) 若公司能自行决定采购时机及存货量,应尽量缩短货品的在库期间,也就是设法增加低量采购的次数,来减少阶段期间的在库品数量及金额,以避免过多资金的积压。

( b ) 建立预测与实绩之关系模式以免存货过多。

②增加出货量及营业额。有时,光是缩减整体存货量只是一种消极的方式,因若公司有可利用的储区空间而不妥善利用,也会造成空间上的浪费。因此,一旦缩减了原有在库品的存量后,应将多余的储位空间用以拓展更多客源及货品品项,以增加期间出货量及营业额。

③若公司存货太多是因为货品自订购至取得的前置时间太长,则应更确实掌握最佳的请购点,或考虑更换供货商,以减少存货积压。

(2)一旦库存周转率大,显示公司多数货品的周转速度快,此现象虽好,但有时可能发生存货不足以至缺货的情况。

采购期间及次数应尽量配合此周转率,最好每月能控制采购次数约等于库存周转率,且每次采购量也能配合期间销货量,如此才能良好的控制存货,不至造成存货资金积压、浪费储区空间,或存货不足的情况。而库存周转率与采购次数关系如下: ①若库存周转率>采购次数,则唯恐造成货品在库期间过久的浪费。 ③若库存周转率<采购次数,每次采购皆少量,则唯恐与「低价购进」、「供应不虞间断」的目标相冲突。且过于频繁的少量采购,往往会增加采购业务所需的人事及事务费,将使采购费用提高许多。

2. 库存掌握程度

评价目的:为设定产品标准库存的比率依据,以供存货管制参考。

公式:库存掌握程度 = 实际库存量 / 标准库存量

评价意义:

①若库存掌握程度远大于 1,表示实际库存超出原先预设的标准库存,原因可能在于:

( a ) 标准库存量定得太低,未参照实际现况。

( b ) 实际库存太高,存货未能有效控制管理。

②若库存掌握程度≈ 1 或<1 ,表示公司的确有将库存控制在预期之内。但此时若发现库存周转率指标太小时,则表示公司实际库存相对于出货量仍太高,因而可判断现行标准库存量订的太高,恐有误以为已达目标,但实际对公司运作并无成效的假象存在。

针对上述两种状况,

①配合库存周转率,修正目前设定的标准库存,以符合实际营运需求。

②采行实物管理:在仓库的料架上,设计标签以载明货品编号、商品名称、最高库存量及最低库存量,然后每天定时巡视,凡达到订货点的,就以红笔做记号;然后在订货传票上将货已到者,以蓝笔做记号。如此随时掌握库存情形,将使库存控制在预期之内。

③ ) 采行最适当的存货管制方式。存货管制的方法很多,在此提供六种模式做为参考:

a 复仓制 b 定量定购制 c 定期订购制 d 经济订购模式 e 单期存货控制法 fs-S 系统模式 此六种模式各有其适用情况及运行方法;若能考量公司本身特性,找出降低库存的最适方式,则必能达到预定目标,避免不必要的资金浪费。

3. 物资入库差错率

评价目的:检测仓库部门的工作效果

4. 物资领用差错率

5. 物资缺货率

评价目的:合理控制物料库存量,减少物料缺货

6. 货物损耗率

评价目的:主要用于那些易干燥、风化、挥发、失重或破碎商品保管工作的考核。为了核定商品在保管过程中的损耗是否合理

7. 货物入库合理性

评价目的:合理组织人力、物力等资源,按照入库程序,认真履行入库各环节的职责,及时完成入库任务的工作过程。

8. 库存结构分析

评价目的:在充分保证不缺货的前提下,以最经济的衔接使销售与库存处于最佳状态。

三、反映成本花费的情况

存货管理率

评价目的:衡量公司每单位存货的库存管理费用。

公式:库存管理费率 = 库存管理费用 / 平均库存量

评价意义:一旦此指标数值过高,表示公司对于库存管理费用并无良好控制。

应对库存管理费用的内容逐一检查,确实发掘问题所在予以改进。一般库存管理费用包括:

①仓库租金

②仓库管理费——入出库验收、盘点调查及整理等人事费、警卫费、仓库照明费、空调费、

③调温费、建物 & 附属设备 & 器具的维修费。(不包含仓库建物 & 电梯 & 升降机等附属设备的固定资产税、贷款资产税、折旧费,因其与商品在库量多少无关)

④保险费

⑤损耗费——品质恶化、破损损失、盘点调查数量不合、盘点损失等费用。

⑥陈腐化费用——退流行商品、季节品过时等费用。

⑦资金费用——以上各项只是现金支出费,而资金费用则指机会成本。像是物价下跌时的价值下跌损失,亦要计算在内。

此外,尽可能少量、频繁的订货也有助于减少库存管理费用,但过于频繁的少量订货亦会增加采购订购费用。因此仔细衡量两者间的对等关系。

四、反映呆废料的情况

呆废料率(数量、金额)

评价目的:测定物料耗损影响资金积压状况。

公式:呆废料率 = 呆废料件数 / 平均库存量

呆废料率 = 呆废料金额 / 平均库存金额

意义:一般来说,若物料停滞仓库时间超出其周转期间,则可视为呆料处理。

一旦此指标过高,应检查呆废料发生原因。一般仓库中呆废料发生原因有下列几种:

①验收之疏忽

②产品变质

③仓储管理不善,保管欠周

④存量过多、过久

⑤变更设计或营业种目之改变(出现新物料,致使旧物料废弃不用)

⑥拆解之包装材料,经济价值其低,经常集中一处以废料处理

⑦订单取消或客户退货

⑧市场嗜好变更

⑨请购不当

五、企业安排指导生产

1. 生产计划

①产量

②计划量

③计划完成率

④计划批次

评价目的:检测生产部门生产计划完成情况,监控生产进度,反映生产对订单的贡献程度。

2. 生产周期

①制造周期

②在制品天数

评价目的:检测生产部门生产能力情况,保证产品生产合理分配,提高生产率。

3. 按时交货率

评价目的:检测生产部门生产进度执行情况,考核生产部门的生产能力。

4. 缺货次数 / 缺货率

评价目的:客户需要的货源因缺货或种种原因没有按时达到,一段时间后,统计缺货的数量与总发货量的比例。

六、提高企业的生产加工能力

1. 产能利用率

评价目的:直接关系到企业生产成本的高低,分析的目的,是为了找出与竞争对手在产能利用率方面的差距,并分析造成这种差距的原因,有针对性地改进本企业的业务流程,提高本企业的产能利用率,降低企业的生产成本。

2. 劳动生产率

评价目的:企业生产技术水平、经营管理水平、职工技术熟练程度和劳动积极性的综合表现,检测员工平均生产值,确定全员劳动生产率。

3. 投入产出率

评价目的:项目投入资金与产出资金之比,反映项目投资经济效果的静态指标,如实际收益明显低于计划,则产生预警信号。

4. 产品合格率

5. 半成品合格率

6. 各工序返工率

评价目的:检测生产部门生产工序情况,考核生产部门的生产能力。

七、降低企业生产成本

1. 生产总成本

评价目的:企业为生产产品而发生的成本,是生产过程中各种资源利用情况的货币表示,是衡量企业技术和管理水平的重要指标。

2. 车间成本

①车间变动费用:

物料消耗

试剂检验

装卸运输

②车间固定费用:

办公费

差旅费

劳动保护费

业务招待费

环境保护费

租赁费

劳务费

其他费用

评价目的:企业为生产车间而发生的成本,精确掌控成本,从而降低成本。

3. 产品成本

①产品变动成本:

直接材料

直接人工

动力能耗

车间变动费用

②产品固定成本

车间固定费用

厂部经费

评价目的:企业为生产产品而发生的成本,精确掌控成本,从而降低成本。

4. 核算要素

水;电;蒸汽;空气;氮气;冷冻;热泵;

评价目的:精确掌控成本核算要素,从而降低成本。

5. 设备折旧率

评价目的:检测资产消耗占设备资产比率,以测定设备利用情况。

6. 设备故障率

7. 管理人员工资

8. 研发费用

9. 隐形成本

①报废材料

②滞库材料

八、提高企业的生产效益

1. 增产效益

计算公式:(实际产量 - 目标产量)* 目标单价 * 目标单耗

评价目的:开源增收,提高公司生产效益。

2. 节降效益

计算公式:(目标单价 - 实际单价)* 实际单耗 * 实际产量

评价目的:节流减支,降低公司生产成本。

3. 生产边际贡献

评价目的:反映产品为企业盈利所能作出的贡献大小,只有当产品销售达到一定的数量后,所得品种边际贡献才有可能弥补所发生的固定成本总额,为企业盈利作贡献。

4. 原粉收率

计算公式:原粉收率 = 成品克数 / 原粉单耗克数

5. 单耗 / 累计单耗

计算公式:单耗 = 耗用量 / 产量


该文章在 2017/9/27 10:44:45 编辑过
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