主要包括基础设置、计划制定、计划运算、计划执行与监控等步骤，具体如下：

1. 基础设置：首先要录入物料信息、供应商信息等基础资料，同时根据企业实际情况配置系统参数，如生产计划计算方式、库存预警值等。还要盘点库存，评估设备产能和人员技能，为后续计划管理提供准确数据。

2. 计划制定：将销售订单导入系统，作为生产计划的依据。然后根据销售订单需求、库存状况和设备产能等，使用排程功能制定生产计划，确定生产的先后顺序、周期和资源分配等。

3. 计划运算：选择设定好的计划方案，确定参与运算的组织范围、需求单据来源等参数，支持选择销售订单、预测单等进行运算。点击运算后，系统会根据设置和相关数据计算物料需求等结果，生成计划订单列表。

4. 计划审核与发布：对生成的生产计划进行审核，评估其合理性和可行性，审核通过后将计划发布到相关部门和人员，正式启动生产。

5. 物料采购与库存管理：根据物料需求计算结果制定采购计划，在系统中创建、审批和跟踪采购订单。同时，实时监控物料库存，当库存低于预警值时及时提醒采购。

6. 生产任务分配与进度跟踪：将生产计划任务分配到具体车间、班组和工人，并及时录入生产进度数据，如已完成产量等。若生产过程中出现异常，需在系统中记录并处理，还可根据进度数据进行分析，必要时调整生产计划。

7. 成本核算：在生产过程中，可利用系统对原材料成本、人工成本等直接成本进行核算，实时监控成本支出情况，并与预算对比。

8. 计划优化：定期评估生产计划执行情况，总结问题并分析原因，制定优化措施，如调整排程、优化物料管理等，将优化措施纳入日常管理，持续提升计划管理水平。

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